ターンテーブルフォーム射出成形機の生産ラインの作業特性について

ターンテーブルフォーム噴射機の生産ライン 通常、4〜6個の金型ステーションを備えた水平または垂直のターンテーブル構造を採用し、各ステーションは金型の閉鎖、射出成形、圧力保持、冷却、金型の開口部、および連続サイクルの生産を形成する他のプロセスを同期して実行します。ターンテーブルドライブシステムは、サーボモーターまたは油圧制御によって配置されており、エラーを標準内で制御する必要があります。
発泡プロセスは、ターンテーブルの回転と同期して制御され、均一なガス分布を確保し、気泡の崩壊または不均一密度を避けます。高圧注入は、閉ループ温度制御システムと組み合わせた注入段階で使用され、溶融温度変動範囲は±1°C以内で制御され、原材料の分解または不十分な充填を防ぎます。
冷却段階は、低温モード（カビの温度が30°C未満に急激に低下する）に切り替わり、成形サイクルを20％短縮し、製品の変形のリスクを減らします。

生産中、金型はターンテーブルフォーミング射出成形機の生産ラインのワークステーションに配置され、ターンテーブルはセットビートで回転して、ポリウレタンフォーム製品の生産を実現するために、荷重、発泡、硬化、デモンストなどのプロセスを順番に完了します。還元モーターは周波数コンバーターによって制御され、特定の速度比で回転します。型はターンテーブルの周辺に配置され、金型温度コントローラーとガス貯蔵タンクが中央に配置されます。高圧発泡機またはマニピュレーターと組み合わせて、効率的な生産が達成されます。 PLCと組み合わせたタッチスクリーンは、ターンテーブル速度、原材料計量、発泡時間、硬化温度などのパラメーターの正確な制御を実現するために使用されます。さらに、高度なセンサーの導入と監視メカニズムにより、継続的なリアルタイムモニタリングと生産プロセスの細かい調整が実現し、製品品質の一貫性と信頼性が大幅に向上しました。自動制御システムの実装により、さまざまな生産モード間のスムーズな変換が達成され、生産の効率と適応性が大幅に向上しました。